Impact sur la santé-sécurité de l’introduction des nouvelles technologies et organisations au sein de l’usine du futur

De nombreuses études soulignent l’importance, dans le paradigme de l’usine du futur, de la prise en compte de l’Homme dans les systèmes de production et ceci suivant plusieurs axes : assistance physique et cognitive, ergonomie, adaptation des compétences et connaissances, organisation dans l’espace et dans le temps. Certains points sont actuellement mis en avant : cobotique, réalité augmentée, formation ; des projets sont soutenus au niveau national comme européen. Cependant les problématiques de santé-sécurité au travail (accident, fatigue, stress, TMS…) méritent d’être pris en compte d’une façon plus approfondie dans les différentes phases de conception et d’exploitation des équipements de travail.

Compte tenu de la variabilité et de l’incertitude de la demande, donc de la réactivité demandée, on constate une complexification des usages. Elles peuvent être réalisées soit par l’Homme soit par un équipement automatisé, soit par les deux en coopération (usinage, assemblage, manutention…). Les multiples configurations physiques et de gammes de fabrication, qui évoluent en fonction de l’utilisation ou de la reconfiguration, ne sont pas prévisibles au niveau de la conception. Ainsi s’impose une démarche de « prévention intégrée », qui consiste à appliquer au plus tôt des principes de conception-reconception sûre d’un futur équipement de travail, en les intégrant en amont dans les spécifications fonctionnelles, en proposant des modélisations assurant la formalisation des connaissances et la communication entre acteurs. Il est nécessaire de fournir aux concepteurs une démarche structurée et outillée pour passer de la conception de systèmes techniques à la conception des situations de travail, afin de concilier performance et prévention des risques professionnels. Le développement de la simulation sur des modélisations prenant en compte des paramètres clés (espaces de travail, flux d’énergie, organisation des tâches, contrôle-commande…) doit permettre d’anticiper les configurations dangereuses et d’identifier des scenari critiques dans les différentes phases de vie du système (montage, exploitation, reconfiguration, modification, démantèlement…). Ceci conduit à de nouvelles compétences métier et à un dialogue renforcé entre les acteurs (conception, prévention, industrialisation, organisation).

Au niveau de la production, les nouvelles technologies apportent une assistance adaptée aux opérateurs, aux niveaux physique, informationnel (interfaces intelligentes, réalité augmentée..) ou cognitif. Les capteurs et les objets connectés fournissent un très grand nombre de données pouvant être exploitées pour la prévention ou l’anticipation des accidents ; les données d’usage prescrites et non prescrites sont disponibles en temps réel. Compte tenu des problématiques de vieillissement de la population, des parcours professionnels variés, de la diversité des opérateurs, il est possible de valoriser chacun sur des activités à plus forte valeur ajoutée. L’opérateur doit en outre disposer de marges de manœuvre dans l’organisation de ses activités. Le pilotage de la production devrait s’orienter vers une auto-organisation, assurant une combinaison entre la flexibilité et l’expertise humaine.